อบรม สถาบันฝึกอบรม ฝึกอบรม อบรมสัมมนา training หลักสูตรอบรมสัมมนา in-house trainingอบรม ISO ที่ปรึกษา iso ISO9001 ISO14001 TS16949 TQM TPM QCC 5ส LEAN

Kaizen by Small Group Activity
QC Story
TQM for HEAD WORKER ถึง SUPERVISOR
เทคนิคการวางแผนและควบคุมการปฏิบัติงานอย่างมีประสิทธิภาพ
ข้อกำหนดระบบบริหารคุณภาพ IATF16949:2016
การบริหารคุณภาพทั่วทั้งองค์กร (Total Quality Management : TQM)
คิดสร้างสรรค์ทำงานเชิงบวกCreative & Positive Thinking
จิตสำนึกการอนุรักษ์พลังงานในองค์กร (Energy Conservation Awareness)
การจัดทำเอกสารคำบรรยายลักษณะงาน (Job Description)
TQM for Frontline Manager and Supervisor


ดูบทความทั้งหมด

อบรม ฝึกอบรม Training อบรมสัมมนา หลักสูตรอบรม สถาบันฝึกอบรม อบรมISO In-house Training ISO9001 ISO14001 TS16949


ต้องการแลกลิงค์กับเรา
Copy Code ไปไว้ที่เว็บท่านได้เลยครับ
แล้วเมล์มาแจ้งเราจะนำแบบเนอร์ของท่าน
มาติดที่เว็บเรา www.bigqtraining.in.th

ดูลิงค์ทั้งหมด


6 BIG LOSSES ที่ทำให้การทำงานไม่เต็มประสิทธิภาพ

หากจะถามว่าในกระบวนการผลิตของเรามีความสูญเสียอะไรบ้าง เชื่อว่าทุกท่านที่อ่านบทความนี้คงสามารถนั่งเขียนลงกระดาษได้เป็นหน้าๆ แต่ความสำคัญอยู่ที่ว่าการมองเห็นปัญหาของคนในองค์กรเหมือนกันหรือไม่? ทฤษฎีที่ว่าด้วยเรื่องของความสูญเสียหลักที่สามารถแบ่งออกได้เป็น 6 ลักษณะ (6 BIG LOSSES) คือ

1. ความสูญเสียที่เกิดจากการขัดข้องของเครื่อง (BREAKDOWN LOSSES)
เป็นความสูญเสียที่เกิดขั้นจากการขัดข้องของตัวเครื่อง หรือการหยุดเครื่อง โดยไม่มีการวางแผนการหยุดล่วงหน้า การบันทึกความสูญเสียประเภทนี้ควรจะต้องหยุดล่วงหน้า การบันทึกความสูญเสียประเภทนี้ควรจะต้องระบุลักษณะของการหยุดด้วย เพื่อที่จะนำไปวิเคราะห์ได้ตรงประเด็น ตัวอย่างของความสูญเสียประเภทนี้ ได้แก่
* เครื่องหยุดเดินกะทันหัน เนื่องมาจาก เช่น ลูกปืนแตก สายพานขาด มอเตอร์ไหม้ เป็นต้น
* การหยุดเครื่องกะทันหัน เนื่องจากการ เปลี่ยนชิ้นส่วนเครื่องจักร หรือการตรวจสอบฟื้นฟูสภาพของเครื่องนอกแผนงาน เช่น ขณะทำการผลิตเกิดมีเสียงดังของลูกปืน เป็นต้น

2. ความสูญเสียที่เกิดจากการปรับตั้งและปรับแต่ง (SET UP AND ADJUSTMENT LOSSES)
เป็นความสูญเสียที่เกิดจากการเปลี่ยนรุ่นการผลิตแต่ละครั้ง ซึ่งในปัจจุบันมีแนวโน้มที่จะมีมากขึ้นเรื่อยๆ เนื่องจากการผลิตเปลี่ยนไปผลิตแบบล็อตเล็กๆ (SMALL LOT PRODUCTION) มากขึ้นและความต้องการผลิตภัณฑ์ของลูกค้าที่หลากหลายมากขึ้น ทำให้เราจำเป็นต้องมีการปรับเปลี่ยนการผลิตบ่อยครั้งขึ้น

3. ความสูญเสียที่เกิดจากการสูญเสียความเร็ว (SPEED LOSSES)
เป็นความสูญเสียที่เกิดจากความเร็วจริงที่ใช้ในการผลิตต่ำกว่าความเร็วตามมาตรฐานที่กำหนดของเครื่อง หรือของแต่ละผลิตภัณฑ์ ส่งผลให้ผลิตสินค้าได้น้อยกว่าแผนตามระยะเวลาที่กำหนด ตัวอย่างของความสูญเสียประเภทนี้ในด้านอุตสาหกรรม ได้แก่
* ในกระบวนการที่คนทำต้องทำงานกับเครื่อง เช่น ป้อนชิ้นงานเข้าเครื่อง เมื่อเกิดความเมื่อยล้า ก็เป็นสาเหตุหนึ่งที่ทำให้เกิดการสูญเสียความเร็วได้
* ปัญหาของบรรจุภัณฑ์ ทำให้เราต้องลดความเร็วในการผลิต
เวลาที่สูญเสียไปกับความสูญเสียประเภทนี้เก็บข้อมูลค่อนข้างยาก เรามักจะใช้การเปรียบเทียบของเวลาที่ใช้ในการปฏิบัติงานจริงกับที่วางแผนไว้ ซึ่งคำนวณจากเวลามาตรฐานการผลิต

4. ความสูญเสียที่เกิดจากการหยุดเล็กๆ น้อยๆ และการเดินเครื่องตัวเปล่า (MINOR STOPPAGE AND IDLING LOSSES)
เป็นความสูญเสียที่เกิดจากเครื่องมีการขัดข้อง ทำให้เครื่องปิดฉลากหยุดการผลิตเป็นช่วงสั้นๆ จากประสบการณ์ ความสูญเสียประเภทนี้มีอยู่มากในการผลิตจริง เพราะถึงแม้หยุดเล็กๆ น้อยๆ แต่พบว่าในวันหนึ่งๆเกิดบ่อยครั้ง เมื่อรวมเวลาที่หยุดเล็กๆ น้อยๆ ทั้งวัน อาจพบว่ามีมากกว่าการหยุดเนื่องจากการขัดข้องของเครื่องจักรเสียอีก ตัวอย่างความสูญเสียประเภทนี้ เช่น
* พนักงานป้อนชิ้นงานไม่ต่อเนื่อง หรือการขาดวัตถุป้อนเข้าเครื่อง ทำให้เครื่องเดินตัวเปล่าในระยะเวลาสั้นๆ

5. ความสูญเสียที่เกิดจากการผลิตของเสียและการแก้ไขงาน (DEFECT AND REWORK)
เป็นความสูญเสียที่เกิดจากเครื่องผลิตสินค้าไม่ตรงตามข้อกำหนดของลูกค้า ความสูญเสียประเภทนี้ โรงงานส่วนใหญ่จะมีการจดบันทึกกันอยู่แล้ว โดยการจัดเก็บข้อมูลความสูญเสียประเภทนี้ ควรจะบันทึกแยกตามลักษณะของการเสีย และแยกตามชนิดของเครื่องในกรณีที่เป็นกระบวนการผลิตแบบต่อเนื่อง เพื่อที่จะสะดวกในการนำเอาข้อมูลไปวิเคราะห์ต่อไป

6. ความสูญเสียที่เกิดขึ้นช่วงเริ่มต้นผลิต (START UP LOSSES)
เป็นความสูญเสียของผลิตภัณฑ์ที่เกิดจากเครื่องในช่วงเริ่มต้นผลิต เช่น เริ่มเดินจากการหยุดประจำสัปดาห์ การเดินเครื่องปิดฉลากหลังจากการหยุดซ่อม เป็นต้น ความสูญเสียประเภทนี้เป็นความสูญเสียด้านคุณภาพของผลิตภัณฑ์ จะมีความสูญเสียมากหรือน้อยขึ้นอยู่กับลักษณะการทำงานของเครื่อง

การบ่งชี้และประเมินความเสี่ยงด้านอาชีวอนามัยและความปลอดภัย | การตรวจประเมินภายในระบบอาชีวอนามัยและความปลอดภัย | ข้อกำหนดระบบอาชีวอนามัยและความปลอดภัย มอก./OHSAS 18001 | การวิเคราะห์งานเพื่อความปลอดภัยแบบ KYT | เทคนิคการควบคุมการใช้จ่ายในการซ่อมบำรุง | ระบบป้องกันความผิดพลาด(Poka Yoke Error Proofing) | ระบบการผลิตแบบลีน (Lean Manufacturing System) | Visual Management | Just In Time : JIT | A3 Problem Solving Process | Value Stream Mapping:VSM | การปรับเปลี่ยนรุ่นการผลิตเร็วด้วยเทคนิค Single Minute Exchange of Die (SMED) | OEE | ระบบคัมบัง(Kanban System) | งานที่เป็นมาตรฐาน(Standardization Work) | การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance) : PM | Total Productive Maintenance (TPM) | การบำรุงรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance) | การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง Specified Improvement | การบำรุงรักษาเชิงวางแผน Planned Maintenance | Education / Training : TPM | CAR & PAR | ISO 9001:2008 | ISO/TS 16949:2009 | INTERNAL QUALITY AUDITS ( IQA ) for ISO 9001 2008 | INTERNAL QUALITY AUDITS ( IQA ) for TS 16949 2009 | Advance Product Quality Planning & Control Plan (APQP & CP) | Measurement System Analysis (MSA) | Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) | STATISTICAL PROCESS CONTROL (SPC) | Production-Part Approval Process (PPAP) | 8D Report and Why-Why | ISO14001:2004 | INTERNAL ENVIRONMENTAL AUDITS | ประเมินลักษณะปัญหาสิ่งแวดล้อม | AS9100:2009 | RoHS ,WEEE and REACH | Process Audit & Product Audit | การบริหารโครงการ | WHY-WHY ANALYSIS | การบริหารการเปลี่ยนแปลง | Key Performance Indicator(KPI) | Total Quality Control (TQC) | SWOT ANALYSIS | Time management | 5ส | Total Quality Management : TQM | Mind Map | Basic PDCA | Advance PDCA

อบรม สถาบันฝึกอบรม ฝึกอบรม อบรมสัมมนา training หลักสูตรอบรมสัมมนา in-house trainingอบรม ISO ที่ปรึกษา iso ISO9001 ISO14001 TS16949 TQM TPM QCC 5ส LEAN